Cómo aplicar la técnica poka yoke en el almacén para mejorar la eficiencia

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Qué es el poka yoke

El término poka yoke surgió en Japón en la década de los 60 de la mano del ingeniero industrial Shigeo Shingo. Esta técnica también se conoce como sistema de producción Toyota, ya que fue la primera empresa donde se introdujo.

Poka yoke significa “evitar errores inadvertidos” y con su aplicación se garantiza que todo el proceso productivo o logístico se realiza con eficiencia, evitando equivocaciones que se van acumulando en cada paso hasta el resultado final.

La metodología poka yoke se basa en aplicar sistemas que sirvan para optimizar cada uno de los procesos de una planta de producción o almacén, detectando irregularidades y planteando soluciones antes de poder continuar.

 
El poka yoke es una de las técnicas de optimización y productividad más extendidas en los sistemas de fabricación y de gestión de almacén, ya que garantiza la eficacia del proceso al evitar errores en cada uno de ellos.
 

La técnica poka yoke en el almacén

El poka yoke aplica sistemas estandarizados para evitar errores humanos por parte de los operarios o trabajadores que podrían pasar fácilmente inadvertidos, sobre todo en las tareas más repetitivas, pero que tendrían su repercusión en el resultado final de cara al cliente y en la productividad de la empresa. Además, ofrece soluciones ante posibles ineficiencias en el desarrollo de las tareas.

Dentro del sector logístico, los software de gestión de almacén (SGA) son los sistemas que introducen estas herramientas de garantizan la seguridad y eficiencia, ya que:

  • Automatiza tareas, avisos y notificaciones
  • Estandariza procesos y órdenes de trabajo.
  • Controla en tiempo real stock, inventarios y recorridos.
 

El poka yoke aplicado al picking

El poka yoke es especialmente importante en las tareas de picking o preparación de pedidos, ya que es uno de los procesos más importantes dentro del trabajo de los almacenes y el que más puede marcar la efectividad y rentabilidad de la empresa. 

Es, también, uno de las procesos donde más errores humanos se pueden realizar por despiste, ya sea al confundir una ubicación, un tipo de producto o la cantidad. El desgaste físico y la similitud de mercancías y pasillos puede ser el origen de errores humanos.

Sin embargo, gracias a los sistemas de picking que integran los software de almacén, los operarios reciben instrucción claras y directas de cada orden de pedido, como el picking por radiofrecuencia, el pickt to light o el visual picking.

Siguiendo la técnica poka yoke en el almacén, estos software emiten, además, avisos automático cuando se está produciendo un error, incluso evitan que se puedan continuar con el pedido hasta que no se ha subsanado.

 

Kitting

En el caso de almacenes que trabajan por kitting, reuniendo diferentes partes individuales para elaborar el producto final, la técnica poka yoke es igual de válida.

En este caso, colocando solo las piezas necesarias en cada puesto de montaje, evitando así duplicidades o errores de composición, además de evitar el desplazamiento por el almacén para recoger cada pieza.

 
 

Claves de la técnica poka yoke en el almacén

  1. Estandarizar procesos de preparación de pedidos. Con el correcto software de almacén y su correspondiente sistema de picking, cada operario recibirá de manera clara y concisa la orden de pedido. El sistema le indicará, ya sea por luces, realidad aumentada o códigos, dónde se ubica cada mercancía y la cantidad a recoger. 
  2. Avisos en tiempo real y automatizados. El técnico de almacén será informado en el momento en que se produzca un error, ya que el lector de radiofrecuencia no reconocerá el código del producto, el sistema visual de picking alertará del error o al marcar la estantería del producto con el pick to light, emitirá la luz de error.
  3. Recorridos de almacén optimizados. El software tiene en cuenta todas las órdenes de trabajo, y su secuencia se realizará optimizando todas las ubicaciones en función de los recorridos del operario de almacén. Se evitan errores operativos e ineficaces.
  4. Validación de pedidos. Hasta que no se concluya una orden, no se podrá pasar a la siguiente. De esta forma, el operario no puede confundir pedidos ni pasar al siguiente hasta que no se comunique al sistema de picking como finalizado de manera correcta.
 
Claves de la técnica poka yoke en el almacén
 

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